Czasy kiedy to metalowe ostrze było jedynym przedmiotem zdolnym do cięcia każdego materiału minął już jakiś czas temu. Obecnie bardzo popularnym rozwiązaniem w województwie łódzkim, stosowanym w branży przemysłowej, jest cięcie laserem.
Proces ten charakteryzuje się użyciem płomienia lasera oraz czystego gazu technicznego. Takie usługi jak laserowe cięcie blach (to oczywiście nie jedyny sposób na cięcie blach znajdujący się w ofercie firmy Jarosik) lub cięcie innych metali i materiałów to jedne z flagowych punktów w portfolio naszej firmy. Nowoczesna technologia oraz precyzja i dokładność tego typu obróbki czyni cięcie laserem najlepszą, pod względem szybkości i nie tylko, z metod kształtowania metali. Laserowe cięcie blach oraz innych metali to proces ukierunkowany na wysoką jakość oraz powtarzalność – poza tym koszty jakie generuje są o dużo mniejsze niż to ma miejsce w przypadku metod tradycyjnych.
Skomplikowane cięcie laserem jest w tym przypadku żadnym problemem, gdyż laserowe cięcie blach jak i innych metali może być wykonane z dokładnością do 1/10 milimetra. Czy to cięcie blachy czy grubszego metalu, krawędzie niezmiennie pozostają gładkie co również zmniejsza koszty produkcji – ilość straconego materiału podczas cięcia, a tym samym generacja odpadów są znacznie ograniczone.
Cięcie blach a także każdego innego metalu nie nastręcza dodatkowo konieczności wymiany głowicy tnącej, gdyż nie ma ona styczności z materiałem obrabianym jak ma to miejsce w przypadku tradycyjnego sposobu cięcia. Dzięki tej metodzie możliwe jest także wyprodukowanie pojedynczych elementów nie zwiększając przy tym trudności zlecenia – wszystko dzięki łatwemu programowaniu maszyny
Co więcej, brak bezpośredniego kontaktu narzędzia z obrabianym materiałem znacząco ogranicza zużycie komponentów maszyny, co przekłada się na mniejsze koszty eksploatacji i mniejszą liczbę przestojów serwisowych. W efekcie cięcie blach laserem jest procesem bardzo ekonomicznym, co ma szczególne znaczenie przy produkcji na dużą skalę. Dodatkowo, dzięki wysokiej automatyzacji i precyzyjnemu sterowaniu komputerowemu, operatorzy mogą łatwo dostosować parametry cięcia do różnych grubości i rodzajów materiałów, co zwiększa wszechstronność i elastyczność całej usługi.
Nowoczesna technologia cięcia laserowego, którą stosujemy, to nie tylko niezależny etap obróbki materiałów, lecz również istotna część kompleksowego procesu produkcyjnego. Nasze rozwiązania pozwalają na pełną integrację z innymi metodami obróbki, takimi jak walcowanie blach. Dzięki temu możliwe jest wykonanie zarówno pojedynczych detali, jak i całych konstrukcji, które są gotowe do dalszego montażu lub bezpośredniego użytkowania.
Ta pełna integracja oznacza znaczące skrócenie czasu realizacji zamówień, ponieważ eliminuje konieczność przekazywania materiałów między różnymi podwykonawcami. Nasz zespół specjalistów koordynuje wszystkie etapy produkcji, dbając o precyzję i spójność wykonania na każdym poziomie. Efektem jest nie tylko wysoka jakość, ale również zmniejszenie ryzyka błędów technologicznych i produkcyjnych. Dzięki temu nasi klienci mogą liczyć na szybką realizację, terminowość oraz kompleksową obsługę, od projektu po finalny produkt.
W naszej pracy dużą wagę przykładamy do efektywności produkcji oraz optymalizacji kosztów. Współpracując z klientami już na etapie projektowania, oferujemy doradztwo techniczne mające na celu maksymalne wykorzystanie materiału oraz skrócenie czasu realizacji. Ta optymalizacja pozwala obniżyć koszty produkcji, co jest kluczowe zwłaszcza w przypadku dużych serii produkcyjnych. Oprogramowanie umożliwia także szybkie wprowadzanie zmian w projekcie oraz elastyczne planowanie kolejności cięcia, co przekłada się na zwiększoną wydajność pracy maszyn i operatorów.
Redukcja odpadów to także aspekt ekologiczny, który coraz częściej decyduje o wyborze partnera produkcyjnego. Poprzez optymalizację wykorzystania materiału przyczyniamy się do ograniczenia negatywnego wpływu na środowisko, co jest dodatkowym atutem naszych usług.
Bezpieczeństwo i jakość to filary, na których opieramy naszą działalność. Nasze urządzenia do cięcia laserowego wyposażone są w nowoczesne systemy monitorowania parametrów procesu, które na bieżąco kontrolują stabilność wiązki laserowej, temperaturę, prędkość cięcia oraz inne kluczowe wskaźniki. Czujniki oraz kamery wykrywają wszelkie nieprawidłowości, a zaawansowane algorytmy automatycznie korygują ustawienia, co zapewnia powtarzalność i najwyższą jakość każdego wyciętego elementu.
Dzięki temu systemowi mamy pełną kontrolę nad każdym etapem cięcia, co minimalizuje ryzyko błędów i powstawania wadliwych produktów. Po zakończeniu procesu przeprowadzamy również szczegółowe kontrole jakościowe, które obejmują pomiary wymiarów, kontrolę wizualną oraz ocenę stanu krawędzi.
Cięcie laserem, polegające na użyciu (zamiast klasycznego ostrza) gorącego płomienia lasera i czystego gazu technicznego, to nowoczesna metoda obróbki metali, powszechnie uznawana za najszybszą i najdokładniejszą. Charakteryzuje się ona nieporównywalnie wysoką jakością elementów, szybkością i powtarzalnością procesu oraz znacznie niższymi niż w przypadku technik tradycyjnych kosztami.
Jeśli chodzi o precyzję wykonania, cięcie laserowe nie ma sobie równych. Technologia ta umożliwia pocięcie każdego materiału z dokładnością do 0,1 mm! Dzięki zastosowaniu bardzo wąskiej wiązki lasera, metoda ta z powodzeniem może być stosowana zarówno do cięcia prostych elementów, jak i bardzo skomplikowanych detali o nawet najbardziej fantazyjnych kształtach. Ponadto przycięte laserem elementy nie wymagają już dalszej obróbki wykończeniowej – ich krawędzie są idealnie gładkie.
Wąska szczelina cięcia laserowego przyczynia się również do znacznej oszczędności materiału poddawanego obróbce. Dzięki temu nie tylko zmniejsza się ilość odpadów, ale i minimalizuje koszta produkcji. Czystość technologii cięcia laserem ma również wpływ na jej wydajność i szybkość.
W dziedzinie szybkości proces cięcia laserem zostawia daleko w tyle wszystkie inne metody obróbki metali. Wpływa na to zarówno minimalizacja ilości odpadów, jak brak konieczności zmiany narzędzi (głowica tnąca nie zużywa się podczas użytkowania, ponieważ nie ma ona bezpośredniego kontaktu z materiałem) oraz łatwe, elastyczne programowanie urządzeń tnących. Łatwość wprowadzania zmian i danych do urządzenia wpływa zresztą nie tylko na szybkość procesu, ale również na możliwość produkcji pojedynczych elementów.
